目前国内有10套100万t/a乙烯装置正在陆续建设中。总承包商为林德公司、鲁姆斯公司和湖S&W公司。其中的汽油分馏塔虽都采用三段工艺，但各公司的塔内件各异。林德公司为浮阀/角钢塔盘/角钢塔盘模式(独山子乙烯工程）；鲁姆斯公司为(散装填料+固阀)/固阀/大折流板模式(天津乙烯工程) 或固阀/固阀/大折流板模式(镇海乙烯工程〉；S&W公司则为波纹穿流筛板/波纹穿流筛板/波纹穿流筛板模式(大庆乙烯工程）。河北荣鹰金属网有限公司的原则是在工艺包方案的框架内进行优化。天津大乙烯汽油分馏塔（图 14）为一典型实例。
图14中石化天津分公司100万t/a乙烯装置 φ12600汽油分馏塔简图
在工艺包方案的基础上做了一个和工艺包完全相同的方案：散装填料(4.3m)+固阀(4块)/固阀(8块)/大折流板(16块）。又做了一个优化方案：散装填料(4.3m）+大孔穿流筛(4块)/大孔穿流筛板(8块)/中型折流板(16块）。经中国石化公司3次专家论证会，优化方案得以实施。
优化方案主要是采用12块大孔穿流筛板取代了工艺包方案中的4块双溢流固阀和8块四溢流固阀。原因有：
(1)大孔穿流筛板的压降低，约为固阀的1/2。 全塔压降约9.32Kpa，而工艺包方案全塔压降为 15?22Kpa。优化方案节能、增效明显。据天津石化公司估算，每降低1Kpa，可以节能KW/h，乙烯 收率增加0.1%，年增经济效益5000万?1亿元。
(2)大孔穿流筛板的抗堵塞能力优于固阀，更适于长周期(4?5年)运行。
(3)大孔穿流筛板的体积传热效率高于固阀的传热效率，可确保中油循环段的取热效果，从而为塔顶的低温度及汽油的低干点创造了有利条件。
该汽油分馏塔中采用的集成创新技术如下： (1)分馏段、中质油循环段、急冷油循环段的液 体分布器由过去的重力式〔如槽盘、槽式等)液体分布器改为压力式(喷嘴)液体分布器。
(2)用增强型50#金属矩鞍环取代原50#金属矩鞍环。
(3)用栅板/龟甲网复合式床层限制器取代原栅板/金属网复合式床层限制器。
(4)用栅板/龟甲网复合式支撑板取代原驼峰式支撑。
(5)用栅梁取代工字梁。
(6)用5块大孔穿流筛板取代分馏段下部的4层双溢流固阀，即比工艺包方案增设了一层塔盘。
(7)用8层大孔穿流筛板取代中质油循环段的8层四溢流固阀。
(8)用一梁托四盘(及五盘)的桁架梁取代双溢流和四溢流塔盘与降液管垂直的桁架梁。
(9)用中型分段式折流板取代工艺包方案中的大型长条折流板。
(10)用1套托8层的2套空间网架梁取代一梁托一板的工艺包方案的长横梁(类工字梁）。
(11)最底层采用角钢塔盘兼作二次气体分布盘取代了一层折流板。
(12)增设了2个三维复合导流式进气初始分布 器，从而形成了粗分7精分匹配模式的二级气体分布器。天津和镇海有两座相同工艺、不同硬件配置的汽油分馏塔，哪座更优，待观实践。