干吸系统采用泵后冷却流程,一吸、二吸共用1台循环槽,干燥单独1台循环槽,一吸、二吸、干
燥各用1台板式换热器进行换热。干燥酸采用
w(H2SO4)93%硫酸,通过与吸收系统w(H2SO4)
98%硫酸串酸,来确保干燥循环槽的液位及干燥
酸酸浓,但并不生产w(H2SO4)93%硫酸。吸收循环酸经板式换热器冷却后,由二吸酸循环泵产出
w(H2SO4)98%的成品酸。
原干吸塔除雾采用抽屉式金属丝网除沫器,该除雾器虽具有压降低、效率较高的特点,对于粒径大于或等于5μm的雾沫,捕集效率可达98%～100%,但对于粒径小于或等于3μm的雾沫,除雾
效率在20%～40%。一般说来,一吸塔酸雾的典型粒径为1～2μm,气体带的硫酸液滴含量500～1750mg/m3,其中175～350mg/m3为酸沫(粒径
大于或等于10μm),其余则为酸雾。因此,一吸塔采用抽屉式金属丝网除雾器,除了能除去其中少量酸沫及粒径大于或等于5μm的雾沫外,对于一吸塔中最大量的粒径为1～2μm的酸雾,却无能为力。为减少酸雾对催化剂的影响,我们在一吸塔后增加了1台国产CS型纤维除雾器,该除雾器对1～3μm的雾沫,除雾效率为95%～98%;对0175～110μm的雾沫,除雾效率为85%～95%;对015～0175μm的雾沫,除雾效率为70%～80%,一吸塔后
除酸雾的总效率在95%以上。改造后,该纤维除雾器每周就有60kg左右的冷凝酸排出,对保护催化剂、提高转化率起到很大的作用。
设计中,硫酸管线全部采用304不锈钢材质。据耐腐蚀测试报告可知,90℃时,w(H2SO4)93%硫酸对304不锈钢的腐蚀速率为210～214mm/a,w(H2SO4)98%硫酸对304不锈钢的腐蚀速率为015 ～016mm/a。实际生产中也是如此,本装置开车运行仅仅3个月,干燥酸管线便开始腐蚀穿孔,平均7d便穿孔1次,造成频繁停车检修。改造后,干燥塔用w(H2SO4)98%硫酸取代w(H2SO4)93%硫酸,将干燥酸控制在w(H2SO4)9715%～98%,使管内酸的腐蚀性大为下降。现硫酸干燥系统已实现稳定运行,没有因为腐蚀穿孔造成停车检修,改造效果良好。而且干燥空气水分含量也由原来小于011g/m3降低到小于0108g/m3。
随着生产能力的扩大,原干吸系统换热能力就成了生产的“瓶颈”环节,一吸、二吸循环酸温度高达90℃,高于换热器的设计值(进口70℃,出口55℃
),系统运行处于一种不良状态;且因酸温较高,成品酸质量也不稳定。我们经过仔细探讨,决定新增1台耐温性能更高的半焊式板式换热器,取代原来的一吸换热器。由于原3台换热器板片型号完全相同,就将替换下来的板片分别加入二吸和干燥换热器中,同步增加各换热器的换热面积。并且对循环水系统也进行了扩容,使循环酸温度控制在65℃以下。